论XXXX焦化工序节能减排

焦化除尘,焦炉消烟除尘,地面除尘站,推焦除尘,焦化废水生化处理

服务项目:

一,煤焦化消烟除尘地面站工程

二,粉尘治理及污水处理工程

三,各类非标布袋除尘设备及配件　　

1 试验内容

节能减排是企业发展的必由之路，钢铁企业焦化工序自然是首当其冲。XXXX焦化在建设、生产管理、技术创新始终坚持节能减排，其工序能耗、环保等指标在国内冶金企业长期保持先进行列，随着技术进步的提高，国家对节能减排要求不断升级，企业生存、环保要求日趋严峻形势下，必须进一步向更高目标推进节能减排工作。作者根据煤化工厂物料流、能源流平衡测定结果,全面分析了焦化工序节能减排的潜力并提出节能减排的措施。

1 焦化工序物流、能流测定与分析
要全面、系统做好节能减排工作，必须对工序进行全面、定量的物流、能流测定。通过物流测定，从中找出物流去向、潜力、差异、损失－污染源；通过能流测定，找出节能减排的措施和途径。

1.1 物流平衡测定
1.1.1 物流平衡

根据煤化工厂2007年1～3月份的统计值，得出主要物料流向平衡情况见表1。

1.1.2 物流分析

对表1分析可以看出，焦化工序主要物流损失量占1.87％，其物流损失主要在以下几个方面：

（1）煤场刮水、下雨造成精煤流失。

（2）煤料皮带运输过程，造成精煤散失约200～250 kg/h。

（3）焦炉装煤过程荒煤气逸出损失、 煤损失

以及泄漏燃烧损失约占整个物流损耗的8‰,如三

表1 主要物料流向平衡

进 入
产 出

名 称
数量/

万tCE
比例/%
名 称
数量/

万tCE
比例/%

洗精煤
100.582 3
100
全焦
78.163 5
77.71




焦炉煤气
16.484 0
16.39




焦油
3.253 3
3.23




粗苯
0.803 1
0.80



损失
1.878 4
1.87

合计
100.582 3
100
合计
100.582 3
100


注：煤焦比=100.582 3/78.163 5=1.287；洗精煤为（干基）。

期焦炉装煤烟尘损失约4 kg/h。

（4）推焦过程烟尘损失,如二期焦炉烟尘损失约20 kg/h。

（5）焦炉炉门、上升管等冒烟和窜漏损失，如三期焦炉推焦摘门烟尘损失约2～5 kg/h。

（6）熄焦过程尘粒随水蒸汽带出损失（干熄焦例外）。

（7）运焦皮带运输过程、筛焦过程散失，干熄焦烧损，如三期筛运焦系统烟尘损失约25 kg/h,三期焦炉干熄焦焦炭烧损约10 t/h。

（8）煤气净化过程物料损失：煤气净化经过初冷器过程中焦油、萘等因操作不当造成沉淀；冷凝及粗苯槽区气源逸出损失、有机物进入废水而损失；蒸氨及生产硫铵过程氨粉尘、气源逸出及有机物带入废水而损失,如硫铵氨粉尘损失约0.01 kg/ h；管网密封不好泄漏损失；粗苯脱苯过程聚合反应后随残渣带出损失约300 t/月；氨水带油及酸性介质随废水进入蒸氨、生化系统后外排的损失。

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1 试验内容

（9）焦油及精苯生产过程的物料损失：槽区人孔、料位计孔气源逸出损失－尤其是轻油源；管线、塔器不严密的挥发损失；工业萘结晶过程粉尘损失；焦油从原料产品的生产过程中沉积、聚合反应结碳的损失；焦油加工过程带入分离水后，进入废水处理系统的损失；精苯生产过程产生的酸焦油、废碱液物料损失，分别约80 t/月、150 t/月；产品包装过程物料洒落损失。

（10）物料的散失就是造成污染排放，焦化物料损失产生大气、水体等重要污染，因此提高物流全过程的物料收率、减少物料损失就是最大的减排措施。

1.2 能流平衡
1.2.1 能源流向平衡

根据煤化工厂2007年1～3月份的统计值，得出主要能流流向平衡见表2。2006年XXXX焦化工序能耗及热平衡见表3，2002～2006年焦化工序能耗对比见表4。

表2 企业能源流向平衡



工段


项目


数量/tCE


转换效率/%
转换以后/ tCE

有效
无效

配煤
电
318.7
45.00
143.4
175.3

压缩空气
15.5
7
8.5

水
3.02
1.4
1.6

蒸汽
18.1
8.1
10

合计
355.32
159.9
195.4

炼焦

　
洗精煤
1 0140 55
100
10 30746


逆顺差
16 691




合计
1030 746

10 30746


焦炉设备
蒸汽
276.35
67.40
186.3
90.1

电
1 422.7
958.9
463.8

压缩空气
143.3
96.6
46.7

水
14.34
9.7
4.7

氮气
43
29.0
14.0

高炉煤气
106 806
71 987.2
34 818.8

合计
108 705.7

73 267.6
35 438.1

回收
电
2 200.5
82
1804.4
396.1

压缩空气
8.3
6.8
1.5

水
110.26
90.4
19.8

氮气
22
18.0
4.0

焦炉煤气
3 086.7
2531.1
555.6

蒸汽
1 626.36
1 333.6
292.7

合计
7 054.12

5 784.4
1 269.7

精制
电
76.2
82
62.5
13.7

压缩空气
4.56
3.7
0.8

水
7.2
5.9
1.3

氮气
16.8
13.8
3.0

焦炉煤气
1 980
1 623.6
356.4

蒸汽
553.26
453.7
99.6

合计
2 638.02

2 163.2
474.8

生化
合计电
108.12
75
81.1
27.0

非生产
电
26.2
42
11.0
15.2

蒸汽
41
17.2
23.8

合计
67.2

28.2
39.0

辅助生产
电
27.04
38
10.3
16.8

压缩空气
0.286
0.1
0.2

焦炉煤气
40
15.2
24.8

蒸汽
15.37
5.8
9.5

合计
82.7

31.4
51.3

总 计

未计入洗煤和逆顺差
1 149 757

119 011

1 112 261.7

81 515.7
37 495.3

3 7495.3




表3 2006年焦化工序能耗及热平衡对比



序号


投入名称
实物量


序号


产出名称
实物量

耗量
单耗
折标煤
数量
折标煤

1
洗精煤/万t
438.789 7
1.404 3
402.015 8
1
冶金焦/万t
280.271 5
276.689 8

2
焦炉煤气/GJ
97 904
0.031 3
0.334 4
2
粉焦/万t
32.199 4
31.463 6

3
高炉煤气/GJ
12 312 043
3.940 2
42.059 0
3
焦炉煤气/GJ
23 880 969
81.579 4

4
电力/万kWh
12 195
39.028 3
1.498 8
4
粗焦油/万t
14.062 5
18.080 4

5
蒸汽/GJ
454 270
0.145 4
1.550 0
5
粗苯/万t
2.503 8
3.576 9

6
新水/万t
588.168 9
1.882 3
0.030 3
6
干熄焦产蒸汽/GJ
1 180 000
4.026 3

7
除盐水/万t
51.120 8
0.163 6
0.006 7
7
合计/万t
　
415.416 2

8
压缩空气/km3
29 836.5
9.548 6
0.049 9



9
氮气/km3
15 579
4.985 8
0.034 3
8
总能耗/万t
　
32.163 0

10
合计/万t
　
　
447.579 2
9
吨焦工序单耗/kg标煤
　
102.93



表4 2002～2006年XXXX焦化工序能耗对比

吨焦耗干煤/kg
炼焦耗热量kJ/kg（7%水分煤）
吨焦电耗/kWh

2002
2003
2004
2005
2006
2002
2003
2004
2005
2006
2002
2003
2004
2005
2006

1 269
1 272
1 247
1 298
1 278
2 075
2 197
2 354
2 639
2 578
2 816
2 844
3 218
3 601
3 903

吨焦水耗/kg
吨焦工序能耗/kg






2002
2003
2004
2005
2006
2002
2003
2004
2005
2006






4 600
4 300
4 100
5 800
2 600
124．4
131．3
144．66
157．61
139．23







注：经初步分析，XXXX焦化工序能耗存在逆差，原因是出方焦炭热值所选数值偏高，入方煤热值所选数值偏低。

1.2.2 能流分析

由表2可知，企业能源利用率＝企业有效利用能量/企业总综合能耗量＝有效热（吨标煤）/输入热（按等价热值折标煤）。

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1 试验内容

企业能源利用率（记入逆顺差和洗精煤）：

η1＝1 112 261.7/1 149 757×100%＝96.74%。

η1=96.74%，该值很高，说明进入焦化厂的全部一次能源经配煤、炼焦、煤气净化工艺过程产生的二次能源，说明效率很高。

企业能源利用率（未记入逆顺差和洗精煤）：η2＝81 515.7/119 011×100%＝68.49%。

η2=68.49%，该值主要反映了供入焦化厂以燃料能源煤气消耗为主，与各种动力能源消耗的总能耗的转换效率，该值也比较高，总的来说焦化厂的能源利用与能源管理的总水平较高。但焦化工序各工段能源流仍存在不同程度的损失，其能源流损失效果分析如下。

（1）备炼：炼焦煤水分过大，增加炼焦煤气消耗及耗热量；炼焦煤预处理应尽快采用煤调湿技术，提高焦炉生产能力、降低炼焦耗热量、提高焦炭质量、减少污染。

（2）焦炉：上升管荒煤气余热损失较大，加热制度不太合理，造成了热效率低，而且尚未实现全干熄焦。

（3）煤气净化及粗苯：初冷器余热未得到完全利用；粗苯管式炉废气余热损失及表面散热；粗苯贫富油热交换效率低；粗苯、氨、硫收率仍需不断提高；蒸氨系统应采用高效喷射器或余热再沸器技术，以降低或替代蒸汽。

（4）焦油及苯加工：焦油蒸馏各管式炉废气余热损失及表面散热，焦油蒸馏产品余热损失。焦油深加工及粗苯深加工产品收率仍需不断提高。

（5）动力能源：减少高炉煤气和焦炉煤气的泄漏以及燃烧放散量，要尽量减少大量的气体被浪费，可对整个产销链加以完善。减少工业新水以及冷却水用量，尽量采用工业循环水实现生产目标；合理利用外排水，减少外排量，实现内部再利用；生化处理后的废水实现内部再利用；进一步优化蒸汽管网，减少泄漏，并做好管道保温工作，防止热量散失；同时考虑个别工序利用导热油代替蒸汽实现加热或保温，减少蒸汽用量；对于压缩空气和氮气的使用要加强管理，达到不浪费的目的；研究采用余热式溴化锂制冷技术以回收初冷循环系统热源。

1.3 环境污染现状分析
由于焦化生产工艺具有焦炉生产操作频繁，泄漏散发的烟气、粉尘点数多、频率高等特点。而XXXX煤气净化与化产精制系统工艺流程长，各种槽、塔、罐、换热器等设备多，常与H2S，NH3、HCN、HSCN及多种酸、碱等腐蚀性介质接触，易引起设备管道腐蚀发生泄漏，造成对大气、水体的污染。焦化污染介质主要分为粉尘、有毒气体、废水三大类，分布于整个生产系统中。

煤化工厂环保工作从20世纪70年代初的环保起步阶段到现在取得了迅速发展，现已建成了装煤、推焦、筛焦地面站除尘系统和干熄焦系统，有效地改善了焦炉区域环境质量，大大提升了煤化工厂环保水平。2005～2007年又陆续完成了两台5＃、6＃装煤除尘车的改造，并完成了生化废水处理系统改造和煤焦皮带系统除尘等项目的施工建设。未来几年， 煤化工厂将实施5＃、6＃焦炉干熄焦、新3＃、

4＃焦炉投产、化产区域治臭等环保工程，届时，将

极大地改善全厂环境污染状况。

煤化工厂现有环保治理设施34套，包括：废水处理设施2套，消烟装煤设施8套，废气处理设施5套，除尘设施19套。8座焦炉均配备了装煤除尘设施；5＃、6＃焦炉和新1＃、2＃焦炉还配备了推焦除尘地面站；各转运站、筛焦楼均配备有除尘设施；大部分皮带通廊进行了密封处理，并部分安装皮带清扫器；酚氰废水处理设施两套，一套为普通活性污泥法，一套为A2/O3生物脱氮污泥法，即H.S.B高效微生物+生物脱氮＋混凝沉淀＋陶瓷过滤工艺，出水设计达到国家一级排放标准，完全满足煤化工厂生产需要。煤化工厂环保设施随主体设备同步运行率≥98％，现场环境得到了很大的改善。具体环保设备、设施配备情况见表5。

1.4 煤化工厂指标评价
根据2007年煤化工厂1～3月份的数据统计值（焦炭产量为781 635 t），确定焦化工序指标评价体系见表6、表7。

从表6物流分析指标可以看出，煤化工厂产品总收率为98.47%、焦油精制率为98.91%、苯精制率为92.37％，与国内焦化行业同类企业相比，整个产品体系收率较高，但相对国内同类企业的先进指标还有一定差距，如首钢焦油精制率达99.59％，石家庄的苯精制率达92.37％，因此，煤化工厂的产品收率还有待于进一步提高。
现行我国焦化行业清洁生产一级指标为每生产1 t焦炭工序能耗小于150 kg标煤。从表7能流分析指标可见，XXXX煤化工厂目前焦化工序能耗为每生产1 t焦炭要消耗128.73 kg标煤，优于国

家清洁生产的一级指标。但与国内临钢的先进指标（88.93 kg标煤）仍有39.8 kg标煤的差值。主要是吨焦耗水、电相对较高，这与近年环保治理项目的大量实施有关。煤化工厂还应继续加大节能减排力度，采取有效措施，优化整个生产系统，进一步降低吨焦耗水及耗电，从而降低焦化工序的能耗。

1.5 已实施的节能减排措施
煤化工厂根据1986～2000年主要能源消耗状况（见表8），结合焦化工序现有工艺、设备及生产运行情况，采用能源管理和节能技术相结合的方式，采取了大量的节能减排措施。

首先从生产组织方面入手，保证生产能够连续、稳定进行；同时对生产工艺进行优化组织；其次是改进能源计量设施，稳步推进测量管理体系；建立动力量数据采集系统、物资计量系统；完善计量基础设施，确保计量数据准确；最后是从水、电、汽、煤气四大能源方面着手，提出先进的管理和技术改进措施，并予以实现。煤化工厂采取的节能措施有以下几方面。

（1）节水

●2001年在回收一系初冷循环水系统自行设计制造一台12 t/h钢制重力式无阀滤池。

●2002年将回收二系初冷循环水旁滤池石英砂滤料改为GKS陶粒滤料，并采用新型复配阻垢缓蚀剂HD-688，提高工业水质；将回收一系7#凉水塔改为无填料喷雾冷却塔，初冷器一段效率大大提高，同时节约了大量新水。

●2004年在回收二系新建了自动投加药装置，并实行了专业化托管，循环水水质的稳定合格率达到了98％以上。

●在一系旧终冷洗萘塔旁新建30 m3水槽，将该区域外排水回收利用送至一、二系初冷器作为循环水补充水、一炼焦生产用水，节约新水约350 t/h。

●将新1、2号焦炉区域出焦除尘、装煤除尘、筛焦除尘、干熄焦设备冷却及水封用水全部纳入了初冷循环水系统，节约新水消耗约200 t/h。

●对新焦炉外排水口进行改造，新建缓冲水池和过滤装置，将约50 m3/h外排水送至焦炉区域绿化水管网和熄焦水池，节约新水消耗50 m3/h，相应减少外排水量50 m3/h。

●结合工艺运行参数变化，将原使用新水或低温水的初冷器三段纳入初冷循环水改造，节约新水消耗约350 t/h；将焦油工序纳入一系初冷循环水系统改造，节约新水约320 t/h。

●将3号凉水塔溅水式喷头更换为高效雾化喷头，温差提高了3℃，冬季可停运风机。

●将回收新槽区高、低压氨水泵冷却水和备煤2号粉碎机冷却回水外排水集中送至回收一系初冷凉水塔做为补水或一生化做为稀释水，降低新水消耗约50 t/h。

●利用改质沥青废弃的高置槽，在备煤车间地下水源旁新建回收装置，将约20t/h地下水送备煤预粉和除尘风机冷却使用，节约新水消耗约15 t/h。

●将二系初冷器二段纳入初冷循环水系统改造，分离出的低温水资源用于回收一系终冷洗苯深冷器，并实现在秋冬季，由开两台制冷机改为开一台制冷机（单台制冷水量为750 m3/h）满足全厂工艺运行要求。

（2）节电

加强生产组织、进行科学节电：①通过对备煤新A、B系统及运焦系统进行研究，充分利用低电价时段及平电价时段进行运煤作业；②在精制精苯、焦油系统，回收二粗苯、硫酸系统设备实行点检定修制，减少工序非计划性停产，保证工序连续运行，实现工序节能。

设备技改、实现节电：①对一期低压电网进行改造，降低用电损耗，提高变压器负载率及增加供电可靠性。②将1、2号堆取煤机改为低压供电，年节电24 528 kWh；增设低压联络电缆，停运煤十三转1#变压器及一炼焦3#变压器，年节电30 000 kWh；增设低压联络线，停运机修750 kVA变压器，年节电14 016 kWh。③在回收二系鼓冷电磁站、硫酸电磁站、N42所低压电磁站、洗涤电磁站之间增设联络线，建立低压环行电网结构，可适时停运1台硫酸变压器；在新铁路运焦电磁站与备煤二系配煤中心电磁站之间增设联络电源，停运铁路运焦变压器；在新煤场1#、2#电磁站及煤十电磁站之间增设联络电源，停运新煤场1#、4#变压器；在8#、9#电磁站之间及9#电磁站与一粗苯电磁站之间增设联络电源，停运8#站的2#变压器、9#站的1#变压器。④逐步淘汰J型、JO型等高能耗、低效率的老式电机，同时皮带系统采用顺煤流起动技术。⑤利用节能灯替代现有照明灯具，推广使用变频器、高效微电子节电器等节电装置在一些负载变化较大的设备上进行节能应用。如变频器在三期高压氨水泵及干熄焦循环风机上的应用、高效节电软起动装置在煤焦皮带的应用等。⑥优化回收一系1 100 kW电动鼓风机运行，根据煤气管网及煤气量实际情况，合理调配回收一、二系鼓风系统煤气量，停运回收二系1台煤气鼓风机；提高运煤设备工作效率，缩短设备运转时间，降低用电量；一、二备煤车间合并，建立备煤系统生产统一调度机制；优化回收制冷机组的运行。⑦中央变电所高压系统计算机及遥测、遥信、遥控技术的应用。

（3）节蒸汽

●使用新型高效凝结水疏水器，提高蒸汽加热效率，降低蒸汽消耗；建立蒸汽冷凝水回用系统，先后将精苯工序、二粗苯、电捕、精酚、尿素蒸汽冷凝水共7 t/h回收至减温减压站，再经加压泵送减温减压、硫酸等工序使用。

●在新1、2号焦炉上采用干熄焦技术，使用自产蒸汽降低蒸汽热损失约10%，红焦热能回收每吨焦降低了焦化工序能耗约20 kg标煤，节约熄焦用水约80 t/h，每日回收粉焦约1万t/a。

●采用热管技术实施了对管式炉，5、6号焦炉烟道气的热量回收；加强生活用汽管理。

（5）节煤气

焦炉炉头补充加热系统的合理使用；焦炉加热计算机集中控制的实现；制订完整的焦炉加热制度并严格执行。

在减排措施方面，5号、6号焦炉装煤、推焦除尘工程、二生化废水系统改造工程、煤焦皮带除尘工程、新1号、2号焦炉配套除尘工程等的实施。

煤化工厂经过节能减排措施的实施，主要能源消耗状况有了较大的变化，2001～2006年主要能源

消耗状况见表9。

从表8（能源消耗）和表9（吨焦主要能源消耗）可见，2000年前后工序能耗由原来的140.71 kg标煤减少到目前的119.11 kg标煤，差值为21.6 kg标煤，甚至2006年已减少到103.6 kg标煤，可见，近年来煤化工厂节能减的排效果很明显。

2 今后节能减排主要途径和措施
2.1 减少物流损失
（1）煤场：喷洒多盖剂，扩大沉淀池容积，选择考虑将外排水过滤，规范取煤操作以减少底子煤。皮带运输通廊加铁板收集散落精煤；加密封罩，增加除尘设施。

（2）装煤过程：提高除尘效果，特别要保证高压氨水喷洒效果，减少向外溢出烟气，炉盖密封改用泥料。

（3）炼焦过程：加强炉体密封，减少煤气窜漏；减少上升管、炉门、炉盖等冒烟、漏焦油；保炉头焦成熟并回收；提高推焦过程除尘效率；降低红焦烧损；改进熄焦塔捕尘装置；运焦皮带密封并加除尘设施。

（4）煤气净化：澄清槽加密封；所有槽区料位计盖改非接触方式，料位孔加水封；放散管加呼吸阀、捕气装置，并在安全前提下引入煤气负压系统。

（5）提高氨水、焦油分离效率，降低剩余氨水含油。提高氨收率的主要措施是通过技术改造和强化操作，降低蒸氨废水含氨。

（6）提高粗苯收率：当前要尽快解决贫富油换热器热效率低的问题，降低贫油温度。

（7）提高苯、焦油产品总收率：当前主要是加快焦油蒸馏系统扩能改造性大修工程，完善焦油系

统工艺能力，优化生产组织，重点提高萘、蒽、苊等高附加值产品收率，从而提高焦油产品总收率；实施苯加氢项目，改善苯类产品结构，生产高附加值石油级苯。

2.2 余热、余能回收利用技术有待提高
（1）煤化工全部红焦实现全干熄焦，可以降低能耗30 kg。

（2）管式炉烟气热能回收用于加热蒸汽－制冷机制冷，XXXX已开始实验研究一台管式炉，烟道气余热可回收30％以上。

（3）上升管余热回收送干熄焦生产蒸汽，此设想XXXX已开展基础研究，预计将更有可能间接实现焦化工序每吨焦能耗至少降低3 kg标煤。

（4）烟道气用于配合煤风选、调湿。

（5）工业冷却外排水经处理送动力系统作源水，可望吨焦耗水降到2.0 t；生化外排水经处理后作为工业循环水、炼钢煤气洗涤或送烧结配矿，实现生化废水零排放。

（6）焦油、粗苯生产过程产品热能与原料换热。

（7）煤调湿减少过程剩余氨水量。

（8）蒸氨系统改用再沸器（加热介质为导热油或煤气）加热，减少蒸氨废水。

2.3 提高设备效率、降低物耗能耗
2007年1～3月份焦化工序主要热工设备效率统计结果见表10。



表10 热工设备效率表 %

项目
1#～4#
5#～6#
新1#、2#
干熄炉
锅炉
粗苯

管式炉
焦油

管式炉
工业

苊管式炉
萘初炉

管式炉
萘精炉

管式炉
甲基萘

管式炉

热效率
78.07
81.65
81.31
97.98
99.77
94.55
85.5
84.4
85.8
87.2
82.6

热工效率
64.45
68.80
68.16
96.88
98.78
92.38
83.59
80.2
82.4
78.2
76.8

有效效率
62.03
71.14
70.25
96.88
98.78
92.89
82.77
80.2
82.4
78.2
76.8

无效效率
37.97
28.86
29.75
3.12
1.22
7.11
17.23
19.8
17.6
21.8
23.2


从表10可以看出，各热工设备的转换效率一般保持在正常范围，达到了设计要求。但焦炉的热工效率略低，有效热、焦炭带出的热量较低（只要焦炭成熟，焦饼中心温度稍低一些， 有利于降低能耗，减少加热煤气用量 ）。无效热废气带出的热量偏高，主要是空气过剩系数α值偏高所造成的，表面散热占的比例也偏高（可能与结焦时间与雨季有关），因而是有余地降低无效热，提高焦炉热工效率的。

粗苯管式炉的热工效率明显高于焦油管式炉及其他管式炉的热工效率，这主要是因为粗苯管式炉通过大量的技术改造。实践证明，对管式炉的处理能力的加大，煤气的利用率会得到提升，能有效提高热工效率。通过加保温层，管式炉的散热控制可进一步得到提高。

因此，为了提高能源的利用效率，就要提高设备的处理能力，进行技术改造，提高能量的使用效率，降低能源消耗。

2.3.1 提高制冷耗水设备工作效率
（1）全面改造循环水系统，提高水循环率，降低工业水用量。增加3 000 m3/h循环水凉水架，优化循环水系统，改造初冷器喷洒系统，提高初冷器效率，减少循环水量；增加精苯凉水架。同时改造凉水架结构，制冷机力争采用余热等手段提高其效率，潜力较大。

（2）工业冷却水进行多级使用，新备煤、新3、4号焦炉必须利用再次水或外排工业水。

（3）选择高效适用的换热器和冷却器，提高换热效率，减少工业水量。

2.3.2 提高煤气加热设备效率
（1）进一步提高焦炉维护和热工操作水平，提高单孔产焦率，优化生产组织，降低焦炉耗热量仍

然是焦化工序节能的主题。

（2）管式炉效率。改造煤气喷嘴，改用高炉煤气，降低管式炉煤气消耗；改质沥青改用高炉煤气加热。

2.3.3 改进蒸汽加热设备，降低蒸汽消耗

（1）所有蒸馏设备改为高效塔盘精馏，如焦油蒸馏、粗苯蒸馏、氨水蒸馏、精苯蒸馏等，预计可节约单元蒸汽或8％～10％的煤。

（2）改用燃气式或余热式制冷机。

（3）保温改为电、风保温；焦油加热脱水改为导热油； 采用超级离心脱水脱渣，减少蒸汽消耗。

（4）硫铵蒸汽加热干燥改为管式炉烟道气余热干燥。