石油炼化废水净化再生处理

1、膜分离技术处理炼化废水中的应用
1.1 微滤分离技术
现场实验发现0.22μm和0.72μm的陶瓷膜在经过预处理后，针对陆上和海上采出水的研究结果取得了很好的效果。悬浮物含量由72~295mg/l降到1.1mg/L以下，油含量由8.2~586mg/l降到5.2mg/l以下。
絮凝剂絮凝和陶瓷膜微滤的组合工艺处理炼油厂含油污水。研究结果得出如下结论：絮凝处理可明显降低水相的石油类浓度和COD，将絮凝处理与0．21μm氧化锆膜过滤处理相结合，渗透液的石油类浓度和COD可达到国家排放标准。以絮凝处理后出水的石油类浓度为基准，确定了合适的絮凝剂为3530S，并通过正交试验确定了合适的絮凝处理工艺条件。考察了操作压力和错流速率对渗透液质量和膜渗透通量的影响，确定了合适的操作条件。
1.2 超滤分离技术
超滤技术处理油田含油废水，既可以避免对环境和水体产生污染，又可以提供高质量的油田回注用水。油田含油污水量较大，大约占油田总污水量的三分之一，且成分复杂。
经试验研究证明，经过超滤膜处理的废水，水质指标可以达到低压渗透油田的注水站的回注水标准，膜对油的截留率为97%以上。用外压管式聚砜超滤膜装置现场处理采油污水，研究了操作压力、膜面流速等操作条件对超滤膜通量的影响及膜污染的清洗方法。在适宜的操作条件下，膜通量为79~480L／m2．h，所处理过的污水达到了低渗透油田注水标准。采用分步清洗的方法能有效地清除膜面污物。为进一步工业试验装置的放大提供了基础数据。
用中空纤维超滤膜器对大庆油田注水站的回注水进行了试验，开发的膜组件在通量上比常规的中空纤维组件大了1~4倍，在0．08MPa的压差下，其稳定通量达到最大，采用自配的清洗液清洗后，通量恢复达95%以上。
2、膜分离技术运行中的管理
(1)保证含油废水的预处理效果为后续工艺创造良好的水质条件。进水中如硫、酚、轻油突然增加或PH值大幅度变化，将直接影响浮选效果。同时预处理达不到设计的要求，将影响生化系统的运行，严重时会破坏活性污泥系统的污泥活性。尤其乳化油和重油进入生化系统后，活性污泥颗粒被油黏附并包裹，微生物的呼吸，新陈代谢和生长繁殖受到限制，生化处理效果下降，有时会出现污泥上浮，大量死亡等现象，严重影响生产的正常运行。因此，在生产运行中，要严格监控进水水质的变化情况，保证生产平稳受控。其主要手段是在完成正常操作的同时，加强水质监测，以便及时准确地分析判断系统的工艺运行状况，及时调整工艺运行方式。运行中，一般对水中的油、COD、挥发酚、氢化物、磷酸根、氨氮等每日分析一次，对PH值则两小时分析一次(PH值得变化可能在某种程度上反映水质的变化)，同时注意进行直观检查，遇有异常情况立即增加分析项目与频次。根据分析与判断，对因操作原因造成的水质波动要从操作上予以完善。如水质恶化，要立即切换调解池予以缓冲。以防生化系统受到冲击，待水质好转后再缓慢少量逐步送回。
(2)做好浮油回收，防止二次污染。浮油脱水前要先静止12h以上，并采用蒸汽加热至60-80℃，温度要严格控制在此范围内。采用罐底排水的方式除去油中水分，保证脱水处理后，油中含水量不大于5%。同时脱水操作必须严防污油流入下水道造成再次污染。进油和向外送油前后，污油管线必须及时用蒸汽吹扫，防止污油粘持管线内壁或阀门及设备内，再乘堵塞，影响生产正常运行。更多石油处理技术访问：http://www.visbe.cn/shiyoufeishuichuli/
(3)保持活性污泥系统的污泥活性和数量是维持系统长期稳定运行的关键。炼油废水水质变化频繁，极易对活性污泥造成危害，同时营养源比例也满足不了BOD5/N/P的需要。运行中一般投加磷酸氢二钠作 为磷源来补充系统对磷的需求，但是如果系统 中有生活污水，作补充营养源的话，则不必投加任何营养物。运行中遇有水质冲击时可以暂停部分曝气池进水，进行充氧闷曝，使活性污泥得以再驯化，待活性污泥恢复后再进水运行，然后再对另一部分曝气池进行同样的恢复驯化。保证全系统的连续稳定运行。